Titanium Alloy Golf Club Head har innovative gjennombrudd
16. januar gjorde det nye 3D-trykte titanium-legering golfkøllehode Designer-merket lansert av Japanese Golf Design Company sin globale debut i Japan og vil være tilgjengelig for forhåndsbestilling i Kina 18. januar.
Etter mer enn 1600 dager med FoU-utforskning, mer enn 1,000 tester og 19 ganger med ytelsesoptimalisering, tok Designer-merket i bruk metall 3D-utskriftsteknologien til Hunan Huashu High-Tech Co., Ltd. gjennom designbegrensninger og oppnå titanmetallisering. Legerte golfkøllehodeprodukter har presis avstand og ekstraordinær tilgivelse, og har søkt om en rekke patenter, og skapt nye prestasjoner innen design og produksjonsprosesser.
3D-utskrift realiserer den utmerkede ytelsen til golfkøllehoder, som er et innovativt gjennombrudd for Designer-merket. Designere bruker supersterk titanlegering for å lage høyhastighets klubbansikter og bruker høyteknologisk metall 3D-utskriftsteknologi for masseproduksjon. Mens høy duktilitet opprettholdes, forbedres styrken til golfkøllehodets overflate, og oppnår enestående ytelse til golfkøllehodet; bryte gjennom designbegrensninger, ikke lenger krever støtte fra det tradisjonelle eksoskjelettet til køllehodet, slik at den komplekse strukturen kan integreres, perfekt presentere den komplekse indre hulromstrukturen som en edderkoppnett, og skape en tynnere, sterkere og mer kompleks kølleoverflate; golfkøllehodets krone, bunnoverflate og indre overflate danner en tredimensjonal integrert skjelettstruktur, som er sømløs gjennom 3D-utskriftsteknologi. Dens ultrahøye motstands tyngdepunktdesign oppnår ekstrem høy elastisitet, og gir slagere en skarpere opplevelse og bedre treff. Lengre avstand; Den nye designen forbedrer aerodynamikken og stabiliteten ved å redusere luftmotstanden, og har en kompleks 3D-struktur som luftstrømmen kan trenge inn når du treffer ballen, noe som gjør den raskere og treffer ballen lenger.
Det er rapportert at innen golfprodukter krever den tradisjonelle metoden for å produsere golfkøllehodeemner flere stadier som design, støping og formåpning. Utviklingssyklusen til et nytt produkt tar 45 til 70 dager, mens et 3D-trykt klubbhodeblankt bare tar en uke; produksjonskostnaden for en tradisjonell form er ca. USD 8500 til USD 14,000 og kan brukes 8,000 til 10,000 ganger. Ved å bruke Farsoon Hi-Tech produksjonsutstyr for metalladditiv FS200M, kan en sylinder skrive ut 6 til 8 produkter, og den omfattende beregningsproduksjonseffektiviteten kan økes med mer enn 60%.
3D-utskriftsteknologi har injisert ny vitalitet i golfproduktmarkedet og setter i gang en ny trend. I neste etappe vil store merker konkurrere om å lansere golfprodukter som utnytter fordelene ved 3D-utskrift, og skyver innovasjonen i hele bransjen til nye høyder.